P0014 - Zahnriemen-Einstellung falsch? Zustand Kurbelwellenversteller

[SDwarfs]

Hallo Leute,

ich hab heute mal den Deckel vom Zahnriemen abgemacht und wollte schauen, wo das Ölleck her kommt. Ich hatte irgendwie auf die Simmerringe der Nockenwellen getippt, aber offenbar sieht es dort trocken aus. Dafür ist mir aufgefallen, dass die Nockenwellenversteller nach meinem Verständnis nicht synchron laufen bzw. nicht so eingestellt sind, wie das immer in den Videos für den Zahnriemenwechsel gezeigt wird. Wenn die Markierungen die richtigen sind scheint die Auslassseite irgendwie 10-20° hinterher zu hängen. Ich hab mal ein Foto und ein Video angehängt. Auf dem Foto ist der linke Versteller (Einlass-Seite) quasi schon über dem Punkt an dem üblicherweise fixiert würde, sofern die grüne Markierung auf dem Versteller der Auslassseite die richtige ist:



Wenn wir das mal vergleichen mit dem Bild von dem Post hier sieht das irgendwie ziemlich verstellt aus:


Der Zahnriemen sitzt für mein Gefühl recht stramm drauf und wirkt jetzt nicht, als ob der Gefahr läuft über zu springen. Gleichzeitig hab ich aber seit ein paar Wochen sporadisch und jetzt quasi immer nach ca. 25 km fahren, wenn ich ihn lösche den Fehler P0014 (mit GM-failure record: Mechanical Failures: actuator stuck close [0x63]) im Fehlerspeicher. Das Magnetventil auf der Auslassseite habe ich getauscht. Mir scheint, dass hier quasi die Ursache dafür liegt... d.h. die Nockenwellen-Versteller sind nicht wie vorgesehen auf dem Zahnriemen und die Verstellung durch das Magnetventil kann das nicht mehr ausgleichen.

Hier noch ein Video, bei dem ich beim meinem Fahrzeug den Zahnriemen von Hand (am Rad vom Fahrzeug) weiter drehe, falls ich irgendwie die Markierungen nicht richtig gedeutet hab. Dabei fiel mir auch auf, dass das Stückweise schwer und dann wieder leichter zu drehen geht... ob das normal ist, kann ich nicht sagen

Kann das YouTube-Video leider nicht einbetten, daher als Link: https://www.youtube.com/watch?v=Fi535PEWXRo

Das Fahrzeug fährt prinzipiell "normal", d.h. es könnte evtl. weniger Leistung haben (die schon länger sind als ich das Fahrzeug habe)... aber es gibt keine echten "Probleme" mit der Laufruhe... es gab aber vor ca. nem Monat mal nen größeres Problem mit Rauch aus dem Auspuff und tendenziell verbranntem Öl, was ich aber bisher auf das defekte Kurbelwellen-Entlüftungs-Ventil geschoben hab.

Was ist Eure Einschätzung dazu?

Ich würde hier tendenziell den Zahnriemen ausbauen / wechseln (inkl. Spanner und Laufrolle) und den rechten Nockenwellen-Versteller weiter drehen wo er hin gehört. Ist das ratsam oder gibts dann eher noch mehr Probleme?

Sind die Markierungen (oberstes Bild) die Richtigen?
Irgendwelche Dinge, die man noch prüfen/tun sollte?

Danke für Eure Unterstützung!

 

[SDwarfs]

PS: Wenn man das Arretierwerkzeug am anderen Ende der Nockenwellen eingesetzt bekommt... also die Metallplatte in die Schlitze am hinteren Ende, müsste ja die Position der Nockenwellenräder beim Zahnriemen passen. Gibts ne Möglichkeit dass die Nockenwellenräder mal falsch montiert wurden? D.h. es quasi nur so aussieht als ob da ein Versatz ist, weil die auf den Nockenwellen falsch drauf stecken?

 

[DerEisMann]

Das ist beim XER korrekt so.

 

[SDwarfs]

Das ist beim XER korrekt so.

Okay... Was genau ist beim XER korrekt so? (ich hab leider sehr viel geschrieben und will sicher gehen, dass ich hier nix durcheinander bringe)
Ich schätz jetzt mal Du meinst die relative Position der Nockenwellenräder... gibts dazu irgendwo nen Dokument, wo man das nachlesen kann oder ne Anleitung von jemanden, wo es korrekt eingestellt wird?

Im seinem Video (https://www.youtube.com/watch?v=RmssiEx0Y4U) zeigt VitjaWolf jedenfalls, wie er die "Punkte" in der Mitte grob zu einander ausrichtet und hinten auf der anderen Seite dann die Metallplatte in die Nockenwellen einsetzt. Das Video soll für A16XER und Z16XER sein... ist das nen anderes Modelljahr oder nen Fehler bei ihm?

Heißt, bei dem muss die Metallplatte hinten an den Nockenwellen in den Schlitz eingesetzt werden, um sicherzustellen dass es passt?

 

[DerEisMann]

Das erste Bild ist von dir?
Das zweite Bild aus dem Netz?

Wenn dem so ist, hast du recht, bei dir sieht das nicht korrekt aus.

Bin mir aber nicht sicher, ob wenn die Nockenwellen richtig stehen, es eine große Rolle spielt wenn die Räder nicht richtig stehen.

 

[SDwarfs]

Das erste Bild ist von dir?
Das zweite Bild aus dem Netz?
Wenn dem so ist, hast du recht, bei dir sieht das nicht korrekt aus.

Korrekt. Das zweite Bild ist nur als "Referenz" von dem Posting das direkt drüber verlinkt ist.

Bin mir aber nicht sicher, ob wenn die Nockenwellen richtig stehen, es eine große Rolle spielt wenn die Räder nicht richtig stehen.

Ja, WENN die Nockenwellen richtig stehen... denke ich auch, dass die Räder quasi drauf sein können, wie sie wollen.
Das lässt sich vermutlich nur genau heraus finden, indem ich den Ventildeck nochmal öffne... das wird aber frühestens nächstes Wochenende passieren. Bin eh gespannt, ob sich die Verkokung inzwischen tatsächlich reduziert hat...

Kritisch wäre aus meiner Sicht, wenn die Nockenwellenräder an der Verbindung zu denNockenwellen zu viel Spiel hätten, was sich aber vermutlich nur prüfen lässt, wenn der Zahnriemen runter ist... oder zumindest der Ventildeckel offen ist und man sieht, ob die sich sofort mitdrehen wenn man hin und her bewegt.

Ich hab hier noch ein Bild, das ich beim Tausch des Ventildeckels vor ein paar Wochen gemacht habe (Position der Nockenwellen-Räder in diesem Moment ist unbekannt; das Bild ist leider unten abgeschnitten). Wenn ich das richtig sehe, sind die Nocken vom Einlass des Zylinders ganz links parallel zu denen beim Auslass des Zylinders ganz rechts. Also soweit man das vom Foto mit Linsen-Verzerrung aus dieser Perspektive beurteilen kann. Der Schlitz am Ende Nockenwelle vom Einlass ist gerade grob senkrecht.
Annahme ist hier natürlich auch, dass sich in den letzten Wochen nichts bzgl. der relativen Position der Nockenwellen verändert hat...

 

[SDwarfs]

PS: Hier noch Nahaufnahmen von den Nocken, die ich noch gefunden hab (noch in gleicher Position die Bild oben).

Einlass Zylinder ganz links / Auslass Zylinder ganz rechts


Auslass Zylinder ganz links / Einlass Zylinder ganz rrechts.


Was mir bei diesen Bildern auffällt ist der Sechskant (?) links von den Nocken für Einlass/Auslass der Zylinder ganz links. Hier ist die beim Einlass merklich waagerechter als beim Auslass.

Ich frage mich jedoch immer noch, wie die "Nockenwellenverstellung" überhaupt funktioniert. Irgendwas wird doch da mechanisch adaptiert, damit sich das Timing des Öffnen und Schließens der Ventile verändert. Und das wird irgendwie mit Öl gesteuert über die Magnetventile die in dem runden Hohlraum ganz links stecken. Gleichzeitig scheinen die Nockenwellen doch aber über die Lager (die Bügel mit dem Schrauben) komplett fixiert zu sein. Gibts dazu irgendwo ne verständliche Erklärung?

 

[DerEisMann]

Die Ölkohle ist ja übel.
Die Verstellung erfolgt über den Öldruck, dieser verdreht die Nockenwellen über die Räder.
In den Rädern sind Kammern.
Und die Nockenwellensensor registrieren die Verstellung.

 

[SDwarfs]

Ok, also die Nockenwellen-Räder verstellen sich offenbar hydraulisch, d.h.

Die Ölkohle ist ja übel.

Trotz regelmäßiger Ölwechsel vom Vorbesitzer. Vermutlich auch die Ursache für die Probleme mit Fehlercode P0014... Vermutlich lustige Krümelchen die die Ölkanäle in den Nockenwellen-Verstellern zugesetzt haben.

Die Verstellung erfolgt über den Öldruck, dieser verdreht die Nockenwellen über die Räder.
In den Rädern sind Kammern.

Ja, so grob hab ichs inzwischen verstanden. Da wird irgendwie Öl rein gedrückt, und damit werden innerer und äußerer Teil des Nockenwellenrades zueinander um ein paar Grad hydraulisch verstellt. Die äußeren Zahnräder müssten aber zueinander auf dem Riemen aber konstant bleiben. Es verändert an sich nur die Ausrichtung der Nockenwelle relativ zum äußeren Zahnrad.
Was mir als Wissen fehlt ist: Wie steuert ein einzelnes Magnetventil die relative Verstellung in beide Richtungen? Es kann ja quasi nur Öl entweder in den Versteller rein gepresst werden oder nicht... bzw. über Pulsweitenmodulation (wird wohl gemacht) ggf. noch die Intensität variiert werden, d.h. wieviel Öldruck in den Versteller drückt.
Ich könnte mir vorstellen, dass bei geschlossenem Ventil das Öl quasi durch den Vortrieb der Räder durch den Zahnriemen aus den Nockenwellen-Verstellern wieder raus gepresst wird (Gegendruck) und bei genug geöffnetem Ventil wird es in die andere Richtung verstellt.
Eine andere eher unwahrscheinliche Lösung wäre, dass es Öffnungen für jede Kammer gibt die je nach Drehrichtung des Nockenwellenrads mit dem Ölkanal des Ventils verbunden ist, und bei richtigem Timing das Rad entweder in die eine oder die andere Richtung verstellt werden kann. Das müsste aber extrem flott gehen... das sind bei 3000 U/min ca. 50 Umdrehungen pro Sekunde und damit müsste das Öl müsste der Öldruck mindestens 100 mal pro Sekunde angepasst werden. Dafür wäre das Öl vermutlich viel zu viskos.
Ne andere Variante wäre, dass das Ventil auf Einlass-Seite und das auf Auslass-Seite jeweils beide Nockenwellen-Räder in die eine oder andere Richtung verstellen. Aber soweit die Tutorials erklären, werden beide Räder unabhängig verstellt.

Und die Nockenwellensensor registrieren die Verstellung.

Ja, die Nockenwellensensoren sind theoretisch auch noch Kandidaten wo der Fehler liegen könnte. Ich hab ja überlegt, ob die Ölkohle die dort ja besonders schlimm ist die Sensoren stört. Bis auf Überhitzung (und damit Zerstörung) dürfte das aber nicht der Fall sein. Es sei denn die Sensoren wurden quasi abgeschliffen - is ja quasi nur Kunststoff mit bissl Metallfäden drin... und dann ist der Abstand zu den taktgebenden unterbrochenen Metallringen am Ende der Nockenwellen größer und das Signal wird unsauber.

Ich hab jetzt nochmal Fotos vom Originalbauteil (INA Teilenummer 55567048) geschaut, wo da die Markierung beim Auslass ist... und dann mein Video durch gescannt... hab die Markierungen gefunden... Wenn ich die Markierung von der Auslass-Seite etwa so einstelle, wie das Arretierwerkzeug normalerweise eingesetzt wird, hängt das Nockenwellenrad auf Einlassseite um ziemlich genau 120° zurück.

​

Ich mach mir bissl Sorgen, ob das vielleicht so sein muss bzw. was passiert, wenn ich das wieder "richtig" einstelle. In jedem Fall müsste aber dann auch der Schlitz am Sensor-Ende vom Nockwellen-Rad absolut zueinander verdreht sein.

An sich müssten ja Nockenwellenräder UND Kurbelwelle zueinander sauber eingestellt werden, damit die Kiste rund läuft. Und an sich ist der Motorlauf eigentlich ziemlich rund. Manchmal gibts bissl Vibrationen bei Last, aber gegenüber was ich so bisher erlebt hat, ist der Motorlauf echt ruhig aktuell.
Hat jemand für den Motor ein offizielles Dokument fürs Einstellen der Nockenwellen-Räder beim A16XER? (Gern einfach per Privatnachricht senden. Danke!) -- bzw. ist laut dem Dokument, welches Ihr möglicherweise nicht rausgeben dürftet, das was VitjaWolf hier im Video bzgl. der Ausrichtung/Einstellung der Wellen/Räder zeigt richtig: https://www.youtube.com/watch?v=RmssiEx0Y4U ???

 

[misterY]

Ich kann dir dazu nachher mal was schreiben.
Vorab 2 Fragen:
1. wie lang hast du dein Auto und welche Kenntnisse hast du zu vorangegangenen Reparaturen? An den Verstellern scheint schon mal jemand dran gewesen zu sein.
2. woher kommst du wenn man fragen darf?

 

[SDwarfs]

Ich kann dir dazu nachher mal was schreiben.
Vorab 2 Fragen:
1. wie lang hast du dein Auto und welche Kenntnisse hast du zu vorangegangenen Reparaturen? An den Verstellern scheint schon mal jemand dran gewesen zu sein.

Das Auto gehörte seit September 2013 meinen Eltern. In der Zeit hat eigentlich nur eine Werkstatt dran gearbeitet, u.a. auch den Zahnriemen und gleichzeitig die Zylinderkopfdichtung gewechselt (Oktober 2017).
Also wenn wir nach der Abnutzung der Abdeck-Schraube beim Einlass gehen: Da war DEFINITIV schon mal einer dran... und hat das Ding ziemlich zugerichtet. Wenn ich das Abschraube kommt da definitiv ne neue Abdeckschraube dran! (Is schon bestellt) Lässt sich zwar vermutlich mit einfachen Mitteln relativ Risikofrei entfernen, aber das sieht nicht nach Profi-Arbeit aus. Möglich ist aber, dass der Vorbesitzer bzw. jemand vor dem Verkauf an meine Eltern schon dran war. Da da ne Abdeckung drüber ist, hat das ja bisher keiner gesehen.

2. woher kommst du wenn man fragen darf?

Ich wohne in Dresden und arbeite in Freiberg. Ich deute das als Angebot da mal mit drüber zu schauen... bzw. bei der Montage zu helfen. Aus welcher Region bist Du denn?

 

[misterY]

Die Kappe zu tauschen und jetzt zu bestellen ist absolut unnötig.

Aber: die Werkstatt die die Zylinderkopfdichtung getauscht hat, hat eindeutig Mist gebaut. Aus zweierlei Gründen.
1. Grund die Zylinderkopfdichtung hätte mit 99,9%iger Sicherheit überhaupt nicht getauscht werden müssen. Leider bei dem Motor ein weit verbreiteter Irrglaube von überforderten und unfähigen Werkstätten. Ich bin mir absolut sicher, dass der Ölkühler undicht war und die Zylinderkopfdichtung eine Fehldiagnose der Werkstatt.
2. Grund: bei der Aktion wurden die Nockenwellversteller nicht ordentlich befestigt. Vermutlich hatte die Werkstatt weder Plan von dem Motor noch das erforderliche Spezialwerkzeug. Eventuell (das ist aber dann tatsächlich sehr spekulativ von mir) wurde sich mit Farbmarkierungen beholfen und das mit etwas Glück läuft der Motor damit.
Die Position der Versteller mit dem Punkten ist aber im Grunde egal, so lange die Nockenwellenposition stimmt. Die Punkte erleichtern einzig den Zahnriemenwechsel und die Position des Spezialwerkzeugs.

 

[SDwarfs]

Die Kappe zu tauschen und jetzt zu bestellen ist absolut unnötig.

Aber: die Werkstatt die die Zylinderkopfdichtung getauscht hat, hat eindeutig Mist gebaut. Aus zweierlei Gründen.
1. Grund die Zylinderkopfdichtung hätte mit 99,9%iger Sicherheit überhaupt nicht getauscht werden müssen. Leider bei dem Motor ein weit verbreiteter Irrglaube von überforderten und unfähigen Werkstätten. Ich bin mir absolut sicher, dass der Ölkühler undicht war und die Zylinderkopfdichtung eine Fehldiagnose der Werkstatt.

Ok, selbst wenn dem so ist, hilft das aber jetzt nicht weiter, wenn man nicht gerade den Werkstattmensch anschwärzen will... unser Stammschrauber is halt eher auf Skoda spezialisiert, glaub ich. Und er ist halt deutlich günstiger und rechnet wirklich sehr fair die Arbeitsstunden ab. Damit gleichen sich im Zweifel Kosten für Fehldiagnosen wieder aus.

Die Position der Versteller mit dem Punkten ist aber im Grunde egal, so lange die Nockenwellenposition stimmt. Die Punkte erleichtern einzig den Zahnriemenwechsel und die Position des Spezialwerkzeugs.

Was heißt für dich "die Nockenwellenpositon stimmt"? Dass hinten in die Nockenwellen das Arretier-Werkzeug in den Schlitz eingesetzt werden kann?
Also wenn ich das System richtig verstanden habe, wird der Zylinder ja zwei mal durchgekurbelt. Während einer der beiden Abwärtsbewegung des Zylinders muss das zugehörige Ventil offen sein (damit Benzin+Luft angesaugt werden) und möglichst vor der Aufwärtsbewegung wieder schließen (sonst wird das Gemisch wieder raus gedrückt). Dann müssen beide Ventile des Zylinders geschlossen sein bis der Zylinder einmal wieder oben war, dann wird gezündet und dann sollte möglichst erst bei der Aufwärtsbewegung wieder das Auslassventil geöffnet werden... und dann geht das Spielchen von vorn los.
Der Versteller kann die Nockenwellen zueinander und relativ zur Kurbelwelle (d.h. der auf/ab Bewegung der Zylinder) nur in einem begrenzten Umfang verstellen... sagen wir jeweils 20° und die müssen reichen, um obiges Vorgaben zu ermöglichen. Dann läuft der Motor "irgendwie" und optimal ist, wenn der Versteller genug Spielraum übrig hat, um das Timing innerhalb der sinnvollen Bereiche hin und her zu schieben... insbesondere so, dass nicht z.B. das Auslassventil schon kurz nach der Zündung öffnet und die ganze Energie (d.h. der Druck der den Zylinder runter drückt) direkt in den Auspuff abgeleitet wird. Essentiell scheint wohl zu sein, dass das öffnen des Auslassventil in die Nähe des unteren Totpunkt eingestellt werden kann.

Ich hoffe mal, dass das Motorsteuergerät schlau genug ist, über die Sensoren an den Nockenwellen und der Kurbelwelle festzustellen, wann gezündet werden darf (d.h. Ventile zu und Zylinder weit genug nach dem oberen Totpunkt und weit genug vor dem unterem Totpunkt) und im Zweifel die Zündung auslässt... sprich nicht den Motor nie in gegenläufige Richtung beschleunigt und nicht zündet, wenn das Ventil noch offen ist.
Die Sensorwerte messen ja die Position an den Wellen. D.h. solange die Nockenwelle nicht in sich verdreht ist oder die falsche Nockenwellen verbaut sind, sollte das passen... und "Verstellung" der der Nockenwellen bewirkt höchstens, dass der Motor entweder gut oder schlecht (kaum/weniger Leistung, unrund, Zündaussetzer) läuft... und im Zweifel schnell überhitzt, wenn er extrem ineffizient läuft.

Sollte das Motorsteuergerät allerdings doof programmiert sein und der Zündzeitpunkt wird mit irgend ner Formel ausgerechnet, die nur dann richtige Ergebnisse liefert, wenn der Motor innerhalb er geplanten/vorgesehenen Betriebsparameter-Bereiche betrieben wird, könnte das ziemlich hässlich werden.

 

[SDwarfs]

PS: Die Kappe wird getauscht, wenn die Nockenwellen-Versteller abmontiert werden sollten. Irgendwo in dem Bereich ist da noch ein Öl-Leck und ich tippe auf die Simmeringe... entweder die an den Nockenwellen oder der an der Kurbelwelle.

 

[SDwarfs]

Mein Schlachtplan (Anmerkungen, Kritik, Beurteilung erwünscht):

Umstände:
- Es fehlen: T50 und T55 Torx-Nüsse* in meinem Werkzeug-Sortiment (ist bestellt aber noch nicht geliefert)
- Motoreinstellwerkzeug-Köfferchen ist da

*T50 wird zum Tauschen des Zahnriemens benötigt. Da der aktuelle Riemen ca. 100Tkm bzw. 6,7 Jahre drinnen ist, sollte das besonders wegen Alter sowieso gemacht werden. Und T55 für die Schrauben und Kappen der Nockenwellenversteller (die Beschädigung der Kappe vom Einlass-Versteller ist vermutlich bei dem Versuch das mit einer T50-Nuss zu machen passiert; die kleinere Nuss greift erstmal und reißt dann innen die Zähne weg, wenn die Kräfte zu groß werden)

Idee:
1a) Laut dem Wartungshandbuch soll das Zahnrad der Kurbelwelle (hat 23 Zähne) für den Tausch von Nockenwellenverstellern auf 60° vor OT gestellt werden. Da ich kein Werkezeug Winkelmesser hab und das nach Gefühl sowieso ungenau wird, rechne ich das lieber aus: 23 Zähne pro 360° mal 60° ergibt 3,83 Zähne. D.h. knapp 4 Zähne entgegen der Motorlaufrichtung (bzw. gegen den Uhrzeigersinn bei den Zahnrädern). Wenn ich das Kurbelwellen-Zahnrad zu sehen bekomme, stell ich das visuell danach ein.

1b) Ansonsten das wird das Rad auf Beifahrerseite mit Wagenheber angehoben (gegenüberliegende Seite auf Boden) und dann jeweils gedreht. Zündkerze bei Zylinder 1 (der am Nächsten zu den Nockenwellenverstellern ist) raus ...und dann mit digitalem Messschieber (der kann auch Tiefe messen) und such die Ausrichtung mit der höchste Position für den Zylinder (also kleinste gemessene Tiefe). Dann weiß ich wo OT ist... am Ende muss die relative Position der Nockenwellenräder und der Kurbelwelle zueinander stimmen... also blockier ich das Rad wieder (Wagenheber runterlassen) damit die Kurbelwelle auf OT bleibt... DANN ERSTMAL: FOTO... von der Nockenwellenverstellerposition, falls ich wieder zurück stellen muss, weil danach garnix mehr geht. Dann kann ich die Nockenwellenversteller wieder exakt so bei Kurbelwelle auf OT einstellen.

2.) Dann wird der Zahnriemen entspannt (mit dem Hebelwerkzeug, die Spannrolle entspannen und blockieren). Dann dürfte ich die Nockenwellenversteller unabhängig drehen können (hoffe das geht ohne übermäßige Gewalt).
Bei Plan 1a) stelle ich die Nockenwellenversteller so ein, dass die Markierungen bei eingesetztem Zahnrad-Blockierwerkzeug "wie im Lehrbuch" linke Seite leicht über der Markierlinie und rechts leicht drunter positioniert sind.
Bei Plan 1b) stelle ich die Nockenwellenversteller so ein, dass die Markierung jeweils 4 Zähne im Uhrzeigersinn weiter gedreht ist; das entspricht den knapp 4 Zähnen auf dem Kurbelwellenrad. Die Abstände auf dem Zahnriemen sind ja gleich und damit auch die Zahnabstände auf den Nockenwellenverstellern.

3.) Dann Zahnriemen wieder drauf, so dass er rechts schön straff drauf ist... und dann komplett straff sitzt, ohne die Nockenwellen-Versteller zu bewegen, sobald die Spannrolle wieder links gegen den Zahnriemen drückt.

Danach sollte die Einstellung der Nockenwellenversteller einigermaßen passen. Jedenfalls besser als das aktuell der Fall ist.

Bei Plan 1b) Zündkerze mit 28 Nm (Herstellerangabe der Zündkerzen die grad drin sind) wieder rein schrauben. Zündverteiler dran und Abdeckung mit dem tollen Opel-Logo wieder druff... und dann schauen, ob die Kiste noch anspringt. Ansonsten wieder einstellen, wie auf Foto.

Danach Fehlerspeicher Löschen (Fehler P0014) und vllt. erstmal bissl Leerlauf und dann vorsichtig ausgekuppelt Gas geben, falls das Steuergerät erstmal "Umlernen" muss. Danach mal vorsichtig ne Probefahrt machen... und hoffen, dass dann der Fehler P0014 raus is.

Danach geht die Kiste erstmal zur Werkstatt für TÜV/AU und ne Wartung der Klimaanlage (die is laut den Werkstatt-Rechnungen seit 7 Jahren nicht gemacht worden ; fehlt bestimmt schon nen klein bissl Kühlmittel ). Und dann kommt in der nächsten Zeit mal ganz entspannt der Zahnriemenwechsel... oder wenn der Herr der Werkstatt meint, das Ölleck muss für den TÜV unbedingt beseitigt werden... dann darf er die Sache inkl. neuer Simmerringe erneuern.

WAS HALTET IHR VON MEINEM PLAN?

 

[DerEisMann]

Bestell dir einfach das Blockierwerkzeug, und mach das nicht so kompliziert.

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Der Zahnriemenwechsel ist beim XER eigentlich total einfach.

 

[SDwarfs]

Hallo DerEisMann,

So ein Blockwerkzeug / "Motoreinstell"-Köfferchen hab ich wie gesagt. Ich hab das hier bestellt und wurde schon geliefert:

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Die Schwierigkeit besteht mehr darin, dass das restliche Werkzeug fehlt... und ich keine Hebebühne oder Grube habe und ich muss wohl dafür laut Video-Anleitung auch den Halter/Dämpfer vom Motor demontieren... Wartungshandbuch macht es ohne... das werd ich raus finden... Und ich weiß halt nicht, wie lang der Spaß dauern wird (also wenn ich das mache) bzw. welche Schrauben sich evtl. einfach nicht lösen lassen wollen. Deswegen will ich das lieber in mehreren Aktionen machen, um mich langsam ran zu tasten. Hätt ich ne genaue Idee, wann ich in jedem Fall fertig bin, würd ich in ner Selbsthilfe-Werkstatt nen Platz mit Hebebühne nehmen. Bei sowas war ich bisher aber auch noch nie... vllt sollt ich dort einfach mal hin gehen und schauen bzw. mir erklären lassen, wie das abläuft.

Und für bestimmte Schrauben (z.B. vom Motor-Halter / Dämpfungsglied) hätte ich auch einfach keinen Ersatz, wenn da eine abreißt. Das is mir jetzt letztlich passiert... obwohl ich extra recherchiert hatte, dass wohl mit 10 Nm anzuziehen ist... hab ich zwar raus bekommen (Loch rein -> Torx-Bit rein -> vorsichtig drehen), aber ich hab da nen kleines Trauma zu überwinden. Insbesondere, weil ich die Schraube in Original mit E8-Kopf tatsächlich nicht bestellt bekomme und das Fahrzeug jetzt dort ne Zylinderkopf-Schraube mit Innensechskant hat.

 

[DerEisMann]

Schrauben Neu benötigst du auf jeden Fall bei den Nockenwellenrädern, die Schraube von der Kurbelwelle ist bei Zahnriemen dabei, aber Achtung, es sind zwei dabei, probieren welche passt.
Bühne ist nicht nötig, nur Wagenheber und Unterstellbock.

Und die Schraube im Nockenwellendeckel ist doch Latte solange es dicht ist.

 

[SDwarfs]

Beim meinem Zahnriemen-Set waren nur zwei Schrauben für die Rollen (Spannrolle und Laufrolle) dabei... d.h. 55-570-291. Hab aber die "Kurbelwellenriemenscheibe" (Vergl.-Nr: 24447224) was stellt.... die sind angekommen; bin aber bissl unsicher, ob die passt... aber laut https://opel.7zap.com/de/car/a05/e/2/28-0/#14 stimmt die Nummer.

Allerdings fehlt mir noch Nuss-Set mit den größeren Torx und Außen-Torx (wird hoffentlich rechtzeitig geliefert). D.h. mit meinem jetzigen Werkzeug bekomm ich die Kurbelwellenriemenscheibe nicht gelöst. Und die ist ja auf dem Zahnrad für den Zahnriemen drauf gestapelt...

(Witzigerweise haben die gleich 5 Schrauben für die Kurbelwellenriemenscheibe geschickt, obwohl nur "1 Stück" in der Beschreibung stand... aber das meinte wohl die dargestellte Verpackung; hab ich also bissl Reserve, wenn die passen... )

 

[SDwarfs]

FRAGE: Beim Drehmoment der Schraube für den "Drehschwingungsdämpfer" steht 95 Nm+45°+15° ... wieso steht da nicht 95 Nm + 60° ... wären das mehrere Schrauben, wär's klar... dann müssen jeweils alle erstmal 45° bekommen, bevor die dritte Runde los geht.

 

[DerEisMann]

Damit die nicht in einem Zug angezogen wird (Dehnschraube).

 

[SDwarfs]

Damit die nicht in einem Zug angezogen wird (Dehnschraube).

Ok, macht Sinn... Gibt es von Opel ne grobe Richtlinie für die Pause (in Sekunden) zwischen den Zügen beim Anziehen der Dehnschrauben?

ChatGPT hat sich "30 Sekunden bis 1 Minute" jeweils zwischen den 3 Zügen "ausgedacht", aber dem Ding sollte man bekanntlich nicht trauen, wenn irgendwas wichtig ist. Da sich die Schraube verformt und damit tendenziell erwärmt, könnte das jedenfalls so Sinn machen... es muss sich die Spannung gleichmäßig umverteilen können und die Schraube wieder grob auf Raumtemperatur abkühlen bzw. die Temperatur sich im Material wenigstens gleichmäßig verteilen.

 

[DerEisMann]

Nein, anziehen, zurück auf 0 und nochmal den Rest.

 

[SDwarfs]

Ich hab jetzt grad mal geprüft... 1/2" Drehmomentschlüssel macht 12 "Klicks" pro Vierteldrehung (also 90°); d.h. ein "Klick" entspricht 7,5°

D.h. bei 90 Nm + 60° + 15°:

1. Drehmomentschlüssel auf 90 Nm stellen und festziehen bis zum Klick...
2. Dann Ausrichtung vom Schlüssel "merken" oder zurückdrehen bis/neu aufstecken bei ner guten Referenz (Position bei Widerstand im Uhrzeigersinn ist relevant; weil ja quasi bissl Spiel is)
3. Dann von dort 8 Klicks (= 7,5° * 8 = 60°) zurück drehen und bis zur Referenz anziehen
4. Dann nochmal 2 Klicks (= 7,5° * 2 = 15°) zurück drehen und bis zur Referenz anziehen
...fertig!


Durch das Zurückdrehen von der Referenz sollte dann auch sicher sein, dass der Hebel dann in der Gegenrichtung wieder überall vorbei kommt und nicht irgendwo gegen stößt (z.B. auf den Untergrund, wenn man das Fahrzeug aufgebockt hat). Im Zweifelsfall (Problem mit Platz für den Hebel; oder verzählt mit den Klicks etc) kann man beim Zurückdrehen jederzeit den Schlüssel bei neu aufstecken... Referenz bei Widerstand in Urzeigersinn merken, um bestimmte Anzahl Klicks zurückdrehen...

Das war bisher so bissl mein Horror bzgl. Festziehen mit Winkeln... und im Zweifel nur einem Versuch (weil: sonst neue Dehnschraube nötig, die man ja in der Regel nicht vorrätig hat). Wenn das so funktioniert, bin ich die Panik davor dann auch los... (und vielleicht hilft obige Taktik ja irgendwem anderes auch; prüft aber bitte wie viele Klicks pro voller Umdrehung euer Drehmomentschlüssel macht... da gibt es sicher Unterschiede!)

 

[DerEisMann]

Mach dir keinen Kopf, oft wird die selbe Schraube auch nochmal mit dem Schlagschrauber abgeballert.

Wenn du nach Drehmoment anziehst, und dann noch etwas weiter, dann reicht das.